随着建筑行业的快速发展，对于优质的人工砂需求量逐年递增，对于人工砂石质量提出了更高的要求。由于人工砂石生产工艺流程复杂，要想实现高质量的机制砂生产必须对各个生产环节的质量严格控制，这样才能保证成品砂质量。因此，本文就人工砂石料生产过程中的质量控制进行分析。
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在人工砂石料的生产中主要需要剥离覆盖层、开采毛料、运输毛料、处理超径石、筛洗、粗碎、中细碎、制砂等一些环节，在生产质量过关的人工砂石料还要在每个生产环节和检验上面进行严格控制。人工砂中的泥块含量、石粉含量、细度模数和含水率4个指标为人工砂生产加工中质量控制的要点。
1、石料源头控制
生产砂石料先设立一个质检队对砂石料源进行分析勘探，然后在根据勘探的报告确认采区，对采区进行严格的开采。然后对采区的覆盖层进行剥离，剥离要彻底，不能够把覆盖层和成品毛料混在一起进行运送至料堆或是受料站。避免毛料开采时在水下开采，这样可以减少砂子的流失。如果地下水位比较高时，应该根据实际的需要，对降低地下的水位采取相应的措施。开采毛料时，应该达到规定的深度，这样免去级配的不合理。开采毛料时应该尽可能的注意机械中各种油质的渗入。
2、泥块含量控制
泥块含量的控制分为源头控制与系统加工控制，控制工序为：在源头先剥离覆盖土，后开采有用岩石判断标准是以弱风化带下部作为料场无用层和有用层的分界线，将弱风化带作为弃料在系统内将粗砰后的岩石中的微量含泥进行分离加工可采用干式生产，筛去0～20mm颗粒，在料源含有黏性泥团时，采用湿式生产设计多级冲洗，并设置专门的清洗设备进行处理。
3、石粉含量
可以在工艺设计时，采用中、小石为制砂原料进入冲击式制砂机进行破碎制砂，破碎后的混合料其级配在15mm以内(其中含有极少量中石)， 再经过筛分机进行筛分将小石及砂分离，然后分别进入各自成品仓。这样能够使破碎后的混合料筛砂完成后剩余的小石(含石粉)不进入小石成品仓，且以闭路的形式继续返回制砂调节料仓继续进入制砂机进行制砂，故解决了石粉含量高的问题。人工砂石粉（小于016mm颗粒）的含量宜控制在5％～15％适当的石粉含量可改善混凝土的和易性提高混凝土的密实性。
4、细度模数控制
湿式生产时人工砂的绌度模数控制取决于棒磨机和细砂回收工艺，干式生产成品砂的质量控制重点之一是着手处理立轴破碎机制的砂与经多级破碎后的粗砂细度模数偏大问题，去掉3-5mm的粗砂，二是替手分离处理0-0.16mm微粒的含置在不确定因素较多的制砂工艺中，采用粗细砂分级的方式控制成品砂细度模数，即将砂分为0-3mm和3-5mm两级，并分别堆放按一定比例混和后使用。
5、含水率
含水率的控制可采用机械脱水和堆存脱水两种方法，用于人工砂项目的脱水机械较多，包括效果好投资相应较大的真空脱水、离心脱水和被广泛应用的振动筛脱水工艺等。堆存脱水是设计较大容量的成品砂仓，分设进料堆存仓，出料堆存仓等仓位，在料仓底板设置合理的排水盲沟和集水沟对存放的成品砂进行重力脱水。
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6、生产岗位的质量控制
不能够用浑水进行洗料；每班至少要清洗一次筛网；每班要对喷水管进行一次检查清理；沿途撒料不能够加到成品料的运输胶带里面；不能够放料太大，因为避免逊径和增大了含泥量；如果发现泥状，必须停机进行清理；不能够没有水就上料，如果突然停水要进行相应的一些质量处理，要经常清理水泵的吸水管的进水口。
7、成品控制
堆存成品料的时候，应该避免成品料之间混料；在堆存与倒运的时候要避免机器把泥土带人，因此要对机器进行清洁；出料地方的皮带机头不能够让料顺流而下，以免分离，要采取一定措施；倒运成品料的时候要小心避免混料；而堆放成品料的附近也要注意方便渗水流出；而下料的落差一定要控制在3m以内，这样骨料才不容易被击碎。
综上所述，若要控制好骨料泥粉含量：①要从源头进行控制，使用来生产的原料合格，只有原料合格，才有可能生产出合格的产品；②就是严格的过程控制，使其在生产过程中不因破碎或筛分工艺的不合理造成骨料泥粉含量超出规范标准；③要做好成品骨料的保护工作，尽可能不使合格的砂石骨料收到二次污染。
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