多年来，工矿等重工行业的生产始终没有摆脱人工操作状态，职工劳动强度大且危险系数高，再加上很多人工能力缺陷会影响整体生产效率。为实现选矿厂自动化生产，红星选矿设备厂家多年致力于提高磨矿分级生产过程的自动化水平、产品质量、资源综合利用率和生产能力，下面为红星机械厂家总结的选矿厂自动化改造。
选矿厂采用两段一闭路干选破碎流程，一段闭路磨矿。原矿经过颚式破碎机破碎至0～200mm，进入预先筛分，筛上物经干式磁选抛出废石后进入可逆式锤式破碎机，细碎产品经检查筛分，筛下物与预先筛分筛下物合并为合格粉矿，筛上物则返回干式磁选机。一段闭路磨矿将矿石磨至-200目占70%，分级溢流进行混合浮选，回收硫化矿物，混合浮选尾矿经磁选选铁，精矿经分离浮选抑硫浮铜，得铜精矿和钴精矿。
本次选矿厂自动化改造主要有以下三项：破碎自动控制系统、泵房自动控制系统及视频监控系统。
1、破碎自动控制系统
根据选矿厂的特点，破碎系统采用一套西门子S7-300控制系统，CPU采用S7-315控制器，现场采用ET200分布式Ⅰ/0。根据破碎系统流程长、设备分散的特点，按照现场设备分布情况，在粗碎、中间矿仓、岩石破碎和粉矿仓等位置安装4台PLC控制柜，细碎安装2台控制柜，共6台控制柜，主站设置在细碎，各控制柜之间采用DP总线连接。CPU数据通过交换机和网线传到现场上位机进行现场控制，并通过交换机、光缆传到总调度室进行远程监控。
选矿厂粗碎系统采用颚式破碎机、给矿机，为实现给矿的自动控制，提高粗碎系统的运行效率，本次改造将链式给矿机改成PB1800×10000mm振动给矿机，采用变频控制，实现给矿量的无级可调。并将变频的启动、停止和频率控制引到自动化组态控制中，实现了远程控制。同时，在破碎机润滑站的出油管安装压力传感器，回油管安装温度传感器，实时监测润滑站的供油量及回油温度，当供油压力低于0.1MPa或回油温度达到50℃时，破碎系统自动断电，防止因缺油造成破碎机轴瓦的损坏，起到设备保护的功能。
2、泵房自动控制系统
泵房系统采用西门子PLC的S7-300控制系统，CPU采用S7-315控制器，现场Ⅰ/0采用ET200分布式Ⅰ/0。根据泵房地理位置分散、各个泵房的设备相对集中的特点，按照现场设备分布情况，在回水泵房、砂泵坑各安装一台PLC控制柜，三磁安装2台控制柜，共4台控制柜，主站设置在三磁，各控制柜之间采用DP总线或光缆进行连接。CPU数据通过交换机、网线传到现场上位机进行现场控制；另外通过交换机、光缆传到总调度室进行远程监控。
泵房自动控制系统主要是对三磁、砂泵坑、真空泵房、污水泵房及回水泵房5个泵房的所有泵进行远程启停控制、流量控制及远程监控，从而实现集中控制。对砂泵坑精矿池、尾矿池、污水泵房钴精池、三磁岗位的铁精池等箱体安装液位计，对液位进行动态监测，并设置报警线，防止出现跑矿现象。同时，对设备运行状态实行在线监控，实时掌握泵房设备的电流、温度以及管路流量等参数，并设计自诊断功能，通过网络泵房主控室进行数据交换，接收操作人员指令，实现泵房的集中控制。
3、视频监控系统
选矿厂共设置62个监控点，包括30个匀速球机和32个固定摄像机，分布在选矿系统和破碎系统等地方。视频监控系统共由三个部分组成：前端设备、传输部分以及控制和数据发布中心。62个前端设备由彩色摄像机完成图像的采集和解码，通过普通的同轴电缆和屏蔽线信号传送到光端机，再利用单模光纤加光纤收发器，或者是光端机的组成模式将图像和控制信号传送到主控室。在中控室配置几台嵌入式硬盘录像机，用于整个监控系统的设备管理、用户管理、控制管理和录像管理等，根据实际需要自行添加若干台PC电脑作为系统的客户端，将交换机接入局域网，管理人员可以通过登录局域网，实现对选矿厂所有生产车间的实时可视化监控。
河南红星选矿设备厂家通过对选矿厂实施选矿自动化改造，取得了良好的经济效益。选矿自动化系统的运行提高了选矿产品的合格率，优化了选别指标，提高了选矿物料回收率，降低了钢球、电、衬板等材料消耗。