钨矿选矿厂破碎工艺流程改造实践

由于开采过渡，目前钨矿品位整体较低，原有的选矿工艺已经无法满足当前钨矿的选矿目标，需要更先进的选矿工艺才能完成提高钨矿选别品位的目标。本文就以某钨矿选矿厂的破碎工艺改造为例进行说明。

原有钨矿破碎工艺流程

具体工艺设计设计见图1。

原设计的破碎作业通过一年多的运行，发现存在如下问题：

1、磨矿成本过高。因原设计中缺少手选作业环节，不能预先丢弃大量合格废石，这些废石进入磨矿系统后，造成了电耗和磨矿介质的无谓损耗。磨矿作业的电耗和钢耗通常占选矿加工成本的40%～60%。

2、设备空耗较大。原设计两台圆锥破碎机分别处理粗、中粒级的矿石，未设缓冲矿仓，造成两台圆锥破碎机与PEF400×600颚式破碎机生产不同步，并且只要PE-400×600颚式破碎机运转，两台圆锥破碎机必须同时生产，造成开空车或半负荷生产的时间较长，导致无谓的电耗增加，这也是生产成本增长的原因之一。

3、回收率低。摇床给矿浓度是影响微细摇床选别指标的一个重要因素。直线振动筛筛下的-2mm细泥的浓度只有2%左右，浓度太低导致这部分摇床回收效果差，严重影响细泥摇床的钨、锡回收率。

4、生产效率低下。运输井下原矿到选矿厂原矿仓的矿车斗是通过人力侧翻，然后用大锤敲打矿车斗倒净矿石，该工序既费力费时，延误井下原矿运输。PYB-900圆锥破碎机因入料粒度过大，导致经常出现卡死破碎腔的现象，造成生产过程的不顺畅。

改造方案

1、改造目的

在工艺上，要求原矿卸矿系统干净、快速、安全；手选系统均衡、准确、拣选；中细破碎系统节能降耗、均衡满负荷生产；矿泥浓缩系统环保、节能。改造时间尽可能缩短，设备先进、工艺合理、环保增效。

2、具体方案

①原矿卸矿系统

在原矿仓上方的电机车轨道上安装一台曲轨卸矿器、一台空气压缩机和清洗风管，利用空气压缩机产生的高压气体对矿车斗内的泥砂清理，这样既解决了人力用大锤敲打矿车斗造成损坏的问题，又减轻了劳动强度。改造后工艺流程图见图2。

②手选系统

采用人工手选，光电选，或重介质预选，丢弃大量围岩中不含矿的废石，对减轻选矿厂设备的负荷，提高选矿厂处理能力有重大意义。经过前人的经验总结，归纳了钨矿山选矿的“早收多收，能丢早丢”、“精工细作，分级入选”的原则，将矿石洗矿分级，特别是对粗粒级矿石实行窄级别反手选，可大幅提高拣选效率的手选原则。

③细破碎系统

把PYB-900圆锥破碎机更换成PEX250×1200颚式破碎机，解决PYB-900圆锥破碎机因给矿粒度过大卡死破碎腔的问题。

在PEX250×1200颚式破碎机前新建一个容积为80m³的缓冲矿仓，形成一个相对独立的中碎破碎系统。在容积为80m3的缓冲矿仓下方安装一台带变频器的ZD0918振动给矿机，控制中、细碎破碎机的给矿量。ZD0918振动给料机采用变频器数字化调节矿量，既精确又快捷，保证中细碎系统均衡满负荷生产，提高破碎效率，降低电耗。

改造效果

在增加手选作业以及对破碎工段等进行其他的综合改造后，手选丢废率超过50%，入选矿石钨品位由改造前的0.2%左右提高0.4%以上，钨手选回收率达94%以上；入选矿石锡品位由改造前的0.14%左右提高到0.19%，锡手选回收率达68%以上；破碎每吨原矿的电耗成本由4.78kW·h/t，下降到4.13kW·h/t，破碎流程更顺畅、合理；因手选后的入选品位提高，生产能力扩大，每年钨、锡产量增产200余t。2012年全部改造完成，通过两年多的时间运行，生产平稳，达到了既降低成本，又提高选矿厂生产效益的目的。

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