安徽某铜矿品位非常低，为了实现该低品位铜矿的综合利用，红星机器厂家对该矿的矿物学特征进行了详细分析，并制定了简单合理有效的浮选工艺流程，取得非常满意的选矿指标。

一、矿石性质

矿石中的铜矿物主要为黄铜矿，另有少量的斑铜矿及微量的铜蓝等；铁矿物主要为磁铁矿及少量的赤铁矿，微量的褐铁矿等；其它金属硫矿物主要为黄铁矿，偶见磁黄铁矿等；金矿物为自然金及银金矿等，银矿物主要为碲银矿及少量的硒银矿等。黄铜矿是矿石中主要的铜矿物，也是要回收的目的矿物，嵌布粒度粗细不均匀。主要以不规则粒状嵌布在脉石矿物中；少量沿黄铁矿的晶粒间隙或裂隙充填呈不规则粒状结构或少量与斑铜矿镶嵌呈共结边结构产出。

二、试验方案及试验结果讨论

1、磨矿细度试验

磨矿细度既要能使铜矿物尽可能的解离，又要防止球磨机过磨现象产生。粗选条件试验共进行了四组对比试验，磨矿细度分别是-0.074mm占53.5%、60.3%、66.1%、70.7%、76.9%。试验结果可知，当-0.074mm含量在66.1%时铜精矿品位较高为21.5%，而回收率偏低；当-0.074mm含量在70.7%时虽然品位偏低但是回收率较高。之后随着磨矿细度的增大品位和回收率都开始减小，原因是产生了过磨现象导致大量细泥产生。综合考虑选择磨矿细度为-0.074mm占70.7%。

球磨机

2、石灰用量试验

在磨矿细度为-0.074mm占70.7%、BK301用量30g/t条件下进行石灰用量试验，选取0g/t、200g/t、400g/t、700g/t、1000g/t。试验结果：铜精矿的品位随着石灰用量的增加而增加，而回收率先增加后减少。原因是石灰的加入抑制了黄铁矿。当石灰用量为400g/t时浮选指标均较好，此时铜精矿品位20.5%，回收率71.5%；当石灰用量超过400g/t之后铜回收率逐渐下降，原因是过高的pH值影响了黄铜矿的浮选。故综合考虑选择石灰较好用量为400g/t。

3、捕收剂种类试验

在石灰用量400g/t、磨矿细度-0.074mm占70.7%条件下进行捕收剂种类试验。分别选用丁基黄药（加2#油）、BK301、PAC、Z-200各30g/t，试验结果PAC和Z-200的选择性很好，得到的铜精矿品位很高，但是回收率都偏低；而丁基黄药和BK301的捕收性强，回收率都很高。而用BK301得到的铜精矿品位比丁基黄药要高。故通过药剂对比可以看出BK301既有很强的捕收性也兼有很好的选择性。

4、再磨细度试验

通过对再磨铜粗精矿进行了单体解离测定结果可以看出该矿石中有一部分铜与脉石、黄铁矿和磁铁矿致密共生，需要进行再磨才能达到单体解离，故进行再磨细度试验。选取-0.038mm含量分别为75.8%（不再磨）、80.4%、85.8%、90%。

试验结果是：进行再磨铜回收率明显提高，原因是一部分嵌布粒度细的黄铜矿开始单体解离。当再磨细度为-0.038mm占80.4%后再提高磨矿细度回收率不再增加，说明此时单体解离不错。再继续增加磨矿细度回收率逐渐下降，原因是导致过磨现象产生，一部分细泥干扰了浮选机的浮选效果。故再磨细度定为-0.038mm占80.4%。

浮选机

5、闭路试验

根据以上各试验条件，进行了闭路试验。根据结果发现采用该工艺流程取得了较好的选矿指标。通过各条件试验确立了该矿浮选的较好条件：磨矿细度-0.074mm占70.8%、石灰用量400g/t、一步浮铜BK301用量20g/t、再磨细度-0.038mm占80.4%。闭路试验取得了铜品位23.10%、回收率91.68%的试验指标。

综上，红星机器厂家从该低品位铜矿的矿物学特征出发，根据其特点制定了合理有效的浮选工艺，并获得了非常显著的选矿技术指标，为该低品位铜矿石的合理开采提供了相当可靠的技术依据。