红星筒式磁选机的优化设计

红星筒式磁选机是目前应用广的一种磁选设备，其以运行成本低、分选效率高等特点，深受各行业及厂家的欢迎，在黑色金属矿选矿、煤用磁性重介质回收、非金属矿和有色金属矿除铁、从冶炼产生的渣中回收废钢以及市政污水处理等领域均有着不可替代的地位。面对筒式磁选机日益重要的选矿地位，筒式磁选机的优化设计工作也十分重要。

1、槽体设计

槽体是矿浆进行分选的容器，合理的槽体结构设计必须与磁系的设计相匹配，优化后磁选机采用逆流型槽体，具有给矿均匀、分选带长和矿浆液位高等特点。

给矿均匀性对磁选机的分选效果有着十分重要的影响，因此，磁选机槽体在设计时必须保证给矿均匀，否则会造成分选区局部矿浆浓度偏高，直接影响磁选机的分选效果和处理能力。目前，大型磁选机在设计时都配备有专门的给矿机构，常见的是密封管式给料器和斜梯形平面给料板，这2种给料方式可以较好地解决给料不均的难题，但是这2种机构都是独立于分选槽体之外的，结构较为复杂，占地面积大。

新结构磁选机槽体结构在槽体给矿箱设置有给矿溢流板，将给矿箱分为左右两室，在右室下部设置有同间距多个给矿管，矿浆给入给矿箱左室，经过给矿溢流堰板进入磁选机右室，再由右室下部的多个给矿管给入磁选机分选空间，这样矿浆经过一次溢流和一次给矿管多点给矿，可以保证给矿均匀。

新的结构磁选机槽体设计有专门的尾矿溢流堰：一方面能够缓解槽体内矿浆液面波动，稳定矿浆液面高度，使矿浆有足够的空间和时间进行分选；另一方面经过分选区后的矿浆中仍有少部分磁性矿物未吸附到磁筒表面，尾矿溢流堰可以使尾矿中的磁性物质二次富集到磁筒表面，提高磁选机的回收率。

为了保证有合适的尾矿溢流量，在尾矿管上设置液位调整机构，可以根据需要控制其开度，保证了在给矿量小的时候依然有较高的矿浆液面产生溢流，增加了矿浆与磁筒的接触面积与接触时间，尽可能地提高了磁选机的回收率，进而提高了工作效率。

2、传动系统设计

传统磁选机传动系统设计是，磁系固定在中心长轴上，中心长轴一段支撑在机架上，另一端通过轴承支撑于端盖内的轴承套内，减速器通过联轴器带动半轴转动进而驱动磁筒转动。在该传动形式中，支撑长轴的传动端轴承既要承受磁筒的质量，又要承受磁系的质量，轴承受到的载荷较大。并且该传动系统多采用联轴器结构连接动能部分与工作磁筒，整机占地面积大，更加不利的是，无法实现在设备运转过程中添加油润滑。

优化设计后的传动系统采用通轴传动形式，中心轴贯穿于筒体内，其两端均支撑于机架上。磁筒通过两端的外置式轴承支撑于中心轴上，磁系固定于中心轴上，磁系的质量可以通过中心轴直接传递到机架上，这样，轴承只承担了筒体的质量，轴承受力大幅减小，使用寿命增加，设备的机械稳定性增强。

采用通轴传动后驱动装置和磁筒之间异位布置，驱动装置通过链条、三角带或者齿轮带动一端的轴承套转动，进而带动磁筒旋转。这样的布置方式可以减小磁选机的占地面积，并且由于此时中心轴仅为支撑作用，可以在其两端设置润滑油孔，实现在磁选机工作时，也能对两端轴承进行润滑。

3、空气重介质磁选优化

磁选的基本原理是在不均匀磁场中利用分选对象之间的磁性质差异而使其分离。在同等条件下，分选对象之间的磁性质差异越显著，分选对象越能得到有效分离，这是选择加重质时要求其强磁性的原因所在。目前空气重介质流化床技术研究仍主要集中在核心分选系统的理论和应用可行性研究等方面，涉及到连续生产中对磁性矿物的磁选净化回收问题还极少，而磁选是调控连续性分选的密度和床高的关键环节之一，随着空气重介质选煤技术发展，作为辅助系统的加重质净化回收开始受到关注。

为取得较好的分离效果，磁选要求不同分选对象在分选前处在单体解离状态，而磁选净化回收磁性矿物基本不存在考虑单体解离的问题。从上述分析可知，只要控制好水分，借助于合适磁场的磁选机，实现磁性矿物的磁选净化回收在技术上是可行的；由于加重质不但影响空气重介质选煤分选密度的稳定性，且磁性矿物损失也是空气重介质选煤连续性运行中的主要考核经济指标，根据湿法磁选净化回收磁性矿物的经验，若磁选回收率降低一点，则磁铁矿损失成倍增加，一般要求磁选回收率达到和保持98%以上。因磁性矿物粒度极细不利于干法磁选，影响磁选净化回收的相关因素和参数需对进行研究和优化设计。

我们红星矿山机械厂家经过多年的研究、设计、生产加工与安装调试，筒式磁选机技术也逐渐更加成熟完善，客户反映运行良好，达到了设计改进的目标，我们红星厂家生产的筒式磁选机在国内磁选设备中处于先进地位。