浅析废弃回转窑煅烧生产线改造过程

随着铝矾土矿产资源特别是高品位的块矿铝矾土资源的不断减少，某厂为了降低地区管制约束和原材料价格，对废弃铝酸钙粉回转窑煅烧生产线进行改造，在铝矾土矿地区建立熟料铝矾土生产线。此生产线改造由我公司负责设计，现就改造过程进行说明。

改造前该生产线设备有破碎机-球磨机-成球盘-烘干机-回转窑-冷却机-提升机，未使用煤粉制备系统，煅烧燃料为煤气发生炉生产的煤气，烘干机引用回转窑窑尾热风进行烘干，窑尾除尘设备为沉降室和麻石水膜除尘器。主要改造内容：

一、恢复煤粉制备系统和窑头喂煤系统

1、恢复煤粉制备系统

原有煤粉制备系统已废弃，设备老化严重且不符合安全规范要求，我们对其中磨机、粗粉分离器、旋风收尘器进行了修复，其它设备全部拆除、更换，建立DCS操作系统，并增加CO分析仪和CO2灭火系统，按照相关规范对系统内管道和设备增加防爆装置。

2、窑头喂煤系统

原煤粉喂料系统双轴螺旋输送机更换为振动给料机，增加单管螺旋输送机，振动给料机是3层隔板结构，相同的格子内煤粉量一样，受仓重影响很小，通过计量称控制振动给料机转速，控制喂煤量减小误差，提高回转窑内热工制度稳定性，减少安全隐患。

二、生料制备系统（原设备拆除）

原有生料制备系统将生料进行破碎后进球磨机粉磨，粉磨后的生料粉通过成球盘成球后入烘干机通过窑尾热烟气烘干，然后通过提升机直接入窑，进行煅烧，但新生产线生料不需要进行粉磨，直接大粒度块状物料入窑进行煅烧，故拆除原有生料破碎和输送设备，新建破碎、筛分、输送、存储设备。

三、改造成品输送系统

因成品熟料出冷却机后温度较高粒度大，故拆除原有输送设备后，增加振动筛、链板输送机和皮带输送机。生成过程中遇到的问题及处理措施：

1、块矿粒度偏小

因该厂对成品粒度有特殊要求，大快料比例占总比例需要超过30%，但改造时安装的PE600*900型颚式破碎机颚板是齿对槽型，大块生料占总量的30%，煅烧后成品大块料占10%，不符合要求，经研究决定将破碎机颚板改造为齿对齿型。改造后，生矿大块料占总量的60%，煅烧后成品大块料占33%，符合产品质量要求，但颚板使用寿命比原颚板缩短1/3，增加了维修作业量。原颚板是一个整体，下部磨损后整块颚板必须进行更换，后面进行定做时，把该颚板做成3段式，那部分磨损严重对那部分机行更换，减少了维修作业量和生产消耗。

2、麻石水膜除尘器使用

改造时窑尾麻石水膜除尘脱硫系统未进行拆除，对相关设备进行修复后投入使用（除尘、脱硫），但在使用过程中该设备前只有沉降室进行预除尘，如下所示：

回转窑→沉降室→麻石除尘→烟囱

沉降室除尘效率为50%，少量大颗粒粉尘在沉降室内得到了收集，但大量小颗粒粉尘和烟气一起进入麻石水膜除尘器，麻石除尘器内烟气和水膜、水雾接触后，部分粉尘随循环水流入沉降池内，但大量粉尘附着在麻石除尘器内，形成积块，影响麻石除尘器内水膜、水雾的形成，并影响系统通风，只要麻石除尘器有轻微的堵塞，窑内通风便受到很大的影响，必须停窑清理后才能重新进行生产，严重影响了回转窑系统运转率和热工制度的稳定，增加了生产消耗，为了降低麻石除尘器对生产运营的影响，在沉降室和麻石除尘器之间增加旋风除尘器，如下所示：

回转窑→沉降室→旋风除尘器→麻石除尘→烟囱

旋风除尘器除尘效率为80%，降低麻石除尘器内烟气粉尘浓度，减少了因麻石除尘器堵塞的停窑时间，回转窑运转率从50%提高到90%，大大提高了回转窑的运转率及产能，降低消耗。

经改造，熟料铝矾土生产线已进行正常生产，运转率和产品质量达到公司要求。河南红星矿山机器厂，生产销售破碎设备、磨粉设备、选矿设备、建材设备及整套生产线设备，有需要的客户欢迎来电咨询或来厂参观、选购。