某水泥厂粉磨系统的主要设备为辊压机和球磨机，该厂对粉磨工艺的生产能力的设计要求为360t/d，但由于球磨机的运行不稳定，实际生产过程中，生产能力仅达到347.37t/d。为此，该厂积极查找各种原因，并对球磨机粉磨系统进行了改进优化。
一、存在问题
现球磨机隔仓板为双层隔仓板，中间有扬料板，筛缝为10mm，开孔率为23.9％。出磨篦板篦缝为10mm，开孔率为21.4％。由于隔仓板及篦板的通风面积以及过料面积大，使磨内物料流速快，出磨物料粗，比面积小，出选粉机的粗粉回磨量多，系统循环负荷大。物料经过一仓后，粉磨作用发挥得不好，二仓研磨体作业情况不良，物料早已完成研磨过程却迟迟不能出磨。总的来说，球磨机系统内粉磨工况不理想。
.jpg "球磨机")
二、改进优化措施
1、改进磨内结构
球磨机磨内结构是影响其粉磨能力的重要因素，该厂主要对磨内隔仓板进行了改进。
隔仓板的筛缝大小和开孔多少应确保物料的合理流速，使物料在磨内得到充分研磨。将磨内隔仓板和出磨篦板的缝隙由10mm减小到8mm，降低了开孔率和过料面积，控制物料有足够的研磨时间来增加出磨细粉含量，提高出磨比表面积，降低系统循环负荷来提高磨机下料量。
2、优化研磨体的装载量及级配
经辊压的物料除颗粒粒度较小外，其内部还有大量的裂纹缺陷，因而入磨后较易粉碎，所以在磨机配球时可以减小平均球径，鉴于该厂辊压机作功不理想，入磨物料比表面积较低，入磨物料的颗粒较大，磨机粉磨负担较重的情况，同时考虑该厂水泥配料混合料的易磨性较差，故要提高一仓的粗磨能力，相应提高了一仓的填充率，由30％提高到31％；增加小球的配比，将原平均球径27.94mm降低至27.75mm，以延长物料在一仓的粉磨时间，使出一仓的筛余减小。降低了二仓的填充率，由33％降低到32％，加大二仓大钢段配比，减少了小钢段配比，将原平均球径14.74mm提高至15.2mm，加快物料在二仓的流速，提高磨机的粉磨效率。级配调整见下表。
通过进一步调整磨内研磨体的填充率和级配，使研磨体对物料的粗磨和细磨能力进一步匹配与平衡，实现磨机粉磨效率的有效提高。此时一仓的粗磨效果有所增强，二仓的研磨效果较好，出磨细度变细、比面积提高，有利于提高选粉效率，降低系统循环负荷，增加磨机下料量。
3、做好日常磨机补球
由于磨内钢球的磨损消耗，研磨体级配在磨机生产中不断变化，要坚持做好日常的补球（段）工作，保持装载量相对平衡，确保粉磨效率。根据上年度高铬钢球（段）的实际球耗5.68g/t水泥、段耗28.93g/t水泥，结合当年实际钢球段的磨损情况，以磨损至球量的5％时为补球时间，生产旺季时每四个月补球一次、每三个月补段一次，年末大检修时进行清仓重新级配。
通过此次整改优化，该球磨机的工艺指标得到了明显的改善，不仅生产能力达到了原有的设计，电耗也随之降了下来，这给该厂的获利能力提供了重要的保障。
