某钢铁厂规模在当地数一数二，处理的矿石属弱磁性贫铁矿石，矿物性质复杂，属难选红矿。为了尽可能的挖掘铁矿石中的铁资源，提高生产效率，该厂新建了一座铁选厂（二选厂），并在原铁选厂的基础上对选矿工艺进行了扩能改造。

一、工艺流程简介

二选厂原则工艺流程是块矿焙烧-磁选-反浮选、粉矿强磁选、精矿混合浓缩过滤。原矿经筛分分为块矿（15～100mm）和粉矿（－15mm）。块矿分三级磁化焙烧，焙烧为两段闭路工艺流程，干选抛尾，焙烧矿进入弱磁选-反浮选流程进行选别。粉矿采用两段连续磨矿，中磁脱除强磁性矿物，立环强磁机粗选，粗选尾矿分级后粗粒级两次扫选，细粒级浓缩后采用一粗一精两扫选别流程。强弱磁精矿、尾矿分别混合浓缩，浓缩精矿用加压盘式过滤机进行过滤，滤饼水分小于13%，供烧结使用。如果想了解磁选机，请点击：https://m.hxjiqi.com/pro/201017.html

选矿工艺

二、工艺流程主要优化和创新点

1、强磁选工艺

该厂粉矿强磁选采用连续磨矿，粗选尾矿分级选别，细粒级（－0.037mm粒级含量占94%以上）采用一粗一精两扫工艺。从一选厂生产实践来看，细粒级选别的金属回收率很低，金属流失严重。

二选厂建设的可研阶段，针对上述问题进行研究。比较分析国内两种强磁选机的场强以及梯度特性，从两种强磁选机的电磁性能曲线图可以看出，双盘平环强磁选机上盘工作场强可达到1.6T，下盘可达到2.0T，而立环强磁选机场强一般为1.0T。从聚磁介质的有限元分析结果来看，三角形聚磁介质的磁场梯度高于圆形聚磁介质。研究证明，不同截面的聚磁介质在相同的背景磁场下，形成的高磁场区域的场强、磁场梯度、磁力按三角形、正四边形、正六边形、正八边形、正十二边形、圆形顺序依次减小，即在一定范围内尖角角度越小，介质所产生的局部磁场、梯度和磁力越高，多层尖齿形介产生的梯度（达到10^4～10^5）高于其它形状的介质（圆棒形10^3）。

在细粒级入选物料粒度－0.037mm粒级占95%、原矿品位34.97%的条件下，获得了精矿品位47.15%、金属回收率76.39%的较好指标。通过试验研究，结合生产过程强磁粗选以及粗粒级作业需要的实际场强为0.85mT，确定粗选及粗粒级扫选采用大直径立环强磁选机，细粒级采用平环强磁选机。

磁选机

2、浮选前磁选提精脱泥技术

该厂一选厂弱磁选工艺流程为二段磨矿后经过一次脱泥、两次磁选，磁选精矿再磨浮选，为缓解精矿再磨新生矿泥对浮选作业的影响，提高浮选入选品位，结合磁选作业工艺简单、成本低的特点，对二次磁选精矿再磨（－0.048mm粒级含量达到90%～95%)，单体充分解离后进行磁选脱泥提精。生产实践证明，该工艺技术措施达到了预期效果。

3、节水技术措施

为进一步降低新水消耗，采用分质分级水循环利用技术，对球磨机轴瓦、强磁选机励磁线圈等设备冷却新水实现闭路循环使用，对72台渣浆泵轴封水采用中水替代新水。

通过对该厂新建二选厂的工艺流程的主要优化及创新，该厂经两年多生产实践，年处理原矿量达到400万吨，主要技术经济指标显著进步，产生了较好的经济效益。可见，该厂的扩能改造是成功的，实现了扩能改造的目的。